Was ist die Ultraschall-Siegel- und Schneideausrüstung?

Ultraschall-Siegel- und Schneidegeräte werden häufig beim Schneiden von Textilien, gewebten Beuteln/Kunststoffen usw. und deren Weiterverarbeitung eingesetzt. Viele dieser Anwendungen basieren auf der Fähigkeit, Ultraschallenergie zu nutzen, um durch Vibrationswirkung Wärme und Druck zu erzeugen. Der Einsatz von Ultraschallschweißgeräten und -schneidern macht die Herstellung von Vliesstoffen und Vliesstoffen wirtschaftlich und prozesssicher, was für unsere Kunden aus der Medizin-, Verpackungs-, Textil- und Maschinenbauindustrie von großem Nutzen ist.

Mit unseren Ultraschallschweißgeräten und -schneidern sind wir in der Lage, präzise und schnell zu trennen und die Kanten feinfühlig und zuverlässig zu verschweißen. Die Hauptvorteile des Ultraschall-Siegel- und Schneidverfahrens bestehen darin, dass die Kanten des Textilmaterials beim gleichzeitigen Schneiden durch die Ableitung von Ultraschallenergie versiegelt werden, wodurch das Auftreten von ausgefransten Kanten oder dem Auflösen der Fäden verhindert wird, der Stoff sich nicht verfärbt, die Kanten sehr fest, gleichmäßig, glatt, sauber und langlebig sind, keine Überdicke auftritt und der Energieverbrauch gering ist.

Hangzhou Gonglu Ultraschallgeräte Co., Ltd. produziert eine Reihe von Ultraschallversiegelungsgeräten und Ultraschallschneidsystemen, die eine effektive Versiegelung und optimale Funktionalität bieten. Diese Produkte sind für ihren effizienten Betrieb und ihre Zuverlässigkeit bekannt.

Ultraschall-Schweiß- und Schneidsysteme werden hauptsächlich zum Versiegeln von Materialien wie Stoffen, Kunststofffolien, Verbundpapieren, Vliesstoffen, Filtern usw. verwendet. Dabei handelt es sich um eine vielseitige Maschine, die in verschiedenen Frequenzen und Leistungen angeboten wird. Zu den typischen Anwendungen dieses Systems gehören Schutzkleidung, Einweg-Krankenhauskittel, Schuhüberzüge, Masken, Babypflegekleidung, Filter, Taschen, Vorhänge, Segel und Netznähte. Versiegelte Kanten und Nähte ohne Nählöcher verhindern das Eindringen von Chemikalien, Flüssigkeiten, Blut, Krankheitserregern oder Partikeln und bieten so die Vorteile einer herkömmlichen Nähmethode.

1. Grundprinzip

Ultraschallenergie: Erzeugt durch hochfrequente Vibration (normalerweise 20-40 kHz) Wärme, um den Stoff lokal zu schmelzen.

Druckschneiden: Der Ultraschallgenerator wandelt elektrische Energie in mechanische Vibration um, die über den Schweißkopf auf den Stoff übertragen wird, und der Schnitt und die Kantenversiegelung werden im Moment des Drucks synchron abgeschlossen.

2.Eigenschaften:

1. Der Schnitt ist glatt, zuverlässig und der Kantenschnitt ist präzise. Effizient und genau: Die Schnittgeschwindigkeit kann 20–30 Meter/Minute erreichen, und die Genauigkeit kann ±0,5 mm erreichen, was für komplexe Formen geeignet ist.

2. Die Kante kann während des Schneidens ohne Verformung oder Verwerfung versiegelt werden.

3. Kein Fusseln, kein Seidenverlust, keine Faltenbildung und keine Kante nach dem Schneiden;

4. Stabiler Betrieb, schnelle Schnittgeschwindigkeit, kein klebendes Messer usw.;

5. Einfach zu bedienen, kein Bedarf an Fachleuten, was Zeit und Mühe spart;

6. Arbeiter werden nach längerem Betrieb nicht müde;

7. Starke Leistung und gute Stabilität;

8. Hochwertiges Rundmesser-Rollschneiden, verschleißfest und langlebig.

Große Materialanpassungsfähigkeit: Besonders geeignet für Chemiefasern (Polyester, Nylon usw.), für Naturfasern (Baumwolle, Leinen) müssen die Parameter angepasst werden.

3. Zusammensetzung der Ausrüstung

Ultraschallgenerator: Bietet eine einstellbare Frequenz von 15 kHz bis 40 kHz und eine Leistung von 300 W bis 3000 W.

Wandler: Piezoelektrischer Keramik-Umwandlungswirkungsgrad > 90 %.

Schweißkopf (Werkzeugkopf): Titanlegierungsmaterial, Amplitude 50–100 μm, Lebensdauer etwa 2000 Stunden.

Werkbank: Das CNC-System unterstützt den Import von CAD-Zeichnungen, Wiederholpositionierungsgenauigkeit 0,1 mm.

4.Prozessparameter

Druck: 0,2–0,6 MPa (je nach Materialstärke)

Aktionszeit: 0,1–0,5 Sekunden

Amplitude: 30–70 μm (dicke Materialien erfordern eine größere Amplitude)