Deutsch
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RPS-T40
RPS-SONIC
40 kHz maßgeschneiderte Ultraschall-Lötmaschine mit integrierter Montage für das Vakuum-Glasschweißen
Beschreibung
Die maßgeschneiderte Ultraschall-Lötmaschine mit neuem Design ist ein Präzisionsverbindungssystem, das für anspruchsvolle Lötanwendungen auf schwer zu verbindenden Materialien wie Vakuumglas, Keramik und Spezialmetallen entwickelt wurde. Im Gegensatz zu herkömmlichen Lötkolben, die ausschließlich auf Wärme und Flussmittel basieren, nutzt dieses ultraschallunterstützte System hochfrequente Vibrationsenergie, um Oxidschichten aufzubrechen und die Benetzung des Lots zu verbessern, was eine starke, saubere und zuverlässige Verbindung ermöglicht.
Dieses System wurde speziell für das Vakuumglasschweißen und hochpräzise Montageprozesse entwickelt und gewährleistet einen stabilen Lotfluss und eine tiefe Grenzflächenverklebung, ohne empfindliche Substrate zu beschädigen. Es wird häufig in High-End-Fertigungsumgebungen eingesetzt, in denen herkömmliche Lötmethoden keine konsistente Haftung oder langfristige Zuverlässigkeit erreichen.
Es handelt sich um einen flussmittelfreien Lötprozess, der hochfrequente Schallwellen nutzt, um Metalloberflächen zu reinigen und das Lot zum Fließen zu bringen, und das alles ohne die Notwendigkeit eines chemischen Flussmittels.
Es wird vor allem zum Verbinden traditionell schwer lötbarer Materialien wie Aluminium, Edelstahl und Keramik verwendet, da sich auf deren Oberflächen sofort eine zähe, stabile Oxidschicht bildet, die eine Benetzung verhindert.
Parameter:
| Modell Nr. | RPS-T40 | |
| Ultraschallfrequenz | 40 kHz | |
| Maximale Leistung | 800 Watt | |
| Temperaturbereich | 150 ~ 400 °C | |
| Stromversorgung | 220V / 50-60 Hz | |
| Ultraschallgenerator | Größe | 250 (B) x 310 (L) x 135 (H) mm |
| Gewicht | 3 kg | |
| Besonderheit | Ultraschallamplitude einstellbar | |
| Topfgröße | 5*8 mm | |
| Lötmaterial verfügbar | ITO-Glas, AL, Mo, Cu usw., | |
Das System integriert eine maßgeschneiderte Ultraschall-Lötspitze (Horn) , die kontrollierte Hochfrequenzvibrationen direkt an die Lötschnittstelle abgibt, wodurch die Benetzungsleistung verbessert und Oxidbarrieren in Echtzeit beseitigt werden.
Ein wesentlicher Vorteil ist die Fähigkeit, durchzuführen flussmittelfreies Löten , wodurch die Rückstandsverunreinigung erheblich reduziert wird – besonders wichtig für Vakuumglas- und optische Anwendungen.
Im Vergleich zu herkömmlichen elektrischen Lötkolben sorgt dieses Ultraschallsystem für eine aktive Oberflächenaktivierung während des Lötens und sorgt so für eine stärkere metallurgische Bindung anstelle einer einfachen Oberflächenhaftung.
Die Temperatur und die Ultraschallleistung werden unabhängig voneinander gesteuert und ermöglichen so eine präzise Anpassung an wärmeempfindliche Materialien wie Vakuumglas, dünne Metallfilme und elektronische Präzisionskomponenten.
Sein modularer Aufbau unterstützt die individuelle Anpassung der Spitzengeometrie und der Ultraschallparameter an unterschiedliche Schweißstrukturen und Produktionsanforderungen.
Das System besteht aus hochstabilen Ultraschallkomponenten und thermisch optimierten Strukturen, um eine gleichbleibende Leistung im kontinuierlichen industriellen Einsatz zu gewährleisten.
Ein typisches System besteht aus:
Ultraschallgenerator: Das Netzteil, das Standardstrom in hochfrequente elektrische Energie umwandelt.
Wandler (oder Konverter): Wandelt das hochfrequente elektrische Signal vom Generator in hochfrequente mechanische Schwingungen um.
Booster / Akustisches Horn: Verändert die Amplitude der mechanischen Vibrationen.
Sonotrode (Lötspitze): Dies ist die Arbeitsspitze, die Ultraschallschwingungen auf das Lot und das Werkstück überträgt. Sie kann als einfache Lötkolbenspitze oder als Teil eines größeren Löttiegels ausgeführt sein.
Ultraschallunterstütztes Löten verbessert die Benetzungsfähigkeit schwieriger Materialien erheblich und gewährleistet eine stabile und zuverlässige Verbindung, wo herkömmliches Löten versagt.
Es reduziert Oxidationsprobleme und minimiert den Bedarf an aggressiven Flussmitteln, was zu saubereren Verbindungen und einer verbesserten Langzeitstabilität führt.
Das Verfahren ermöglicht eine stärkere Grenzflächenbindungsfestigkeit , insbesondere bei Vakuumglas und unterschiedlichen Materialkombinationen.
Im Vergleich zu herkömmlichen Lötkolben bietet er eine höhere Präzision, geringere Fehlerraten und eine verbesserte Wiederholgenauigkeit bei Mikromontageanwendungen.
Es reduziert die Nacharbeit und verbessert die Produktionseffizienz, indem es in jedem Arbeitsgang eine gleichbleibende Lötqualität gewährleistet.
Flussmittelloser Prozess: Eliminiert die Kosten für Flussmittel und, was noch wichtiger ist, verhindert Probleme wie Korrosion und elektrische Leckage durch Flussmittelrückstände. Dies ist von entscheidender Bedeutung für hochzuverlässige Elektronik, medizinische Geräte und Komponenten, die sauber bleiben müssen.
Verbindet „unlötbare“ Materialien: Ermöglicht das Löten von Aluminium und anderen schwierigen Metallen.
Hervorragende Benetzung: Die Kavitationswirkung gewährleistet eine hervorragende Benetzung und eine starke, zuverlässige Verbindung.
Umweltfreundlich und sicherer: Es entstehen keine schädlichen Flussmitteldämpfe, wodurch eine gesündere Arbeitsumgebung entsteht.
Vakuumversiegelung und Montage von Glas
Herstellung optischer Geräte
Präzisionslöten elektronischer Bauteile
Verklebung von Keramik und Metall
Sensor- und Instrumentenbaugruppe
High-End-Anwendungen für Labor und Forschung
Dünnschicht- und Mikrostrukturlöten
Fortschrittliche Materialverbindung, bei der herkömmliches Löten wirkungslos ist
