Technologia ultradźwiękowa dla włóknin

Technologia ultradźwiękowa dla włóknin

Technologia ultradźwiękowa jest coraz częściej stosowana w różnych sektorach przemysłu włóknin, w tym w chłonnych produktach higienicznych, filtracji, zastosowaniach motoryzacyjnych, przemyśle kablowym i nie tylko. Ogólnie rzecz biorąc, łączenie ultradźwiękowe wykorzystuje dźwięk o wysokiej częstotliwości do generowania zlokalizowanego ciepła poprzez wibracje i powoduje łączenie się włókien termoplastycznych. Technologia ta może czasami w niektórych zastosowaniach zastąpić inne metody łączenia, takie jak technologie klejące i termiczne. Poniżej przedstawiono innowacje wprowadzane przez niektórych kluczowych producentów technologii ultradźwiękowej w branży włóknin.

Chase Machine and Engineering produkuje niestandardowe urządzenia do obsługi wstęgi dla szerokiego grona klientów z branży medycznej, włókninowej, przetwórczej, geotekstylnej, wytłaczania, filtracji i pakowania. Pod koniec lat 70. firma zbudowała swoją pierwszą krajalnicę ultradźwiękową dla branży haczyków i pętelek.

„Właśnie w tym momencie zdaliśmy sobie sprawę, że technologia ultradźwiękowa oferuje użytkownikom końcowym ogromne korzyści” – mówi Guy Gil, prezes Chase Machine and Engineering.

Od tego czasu firma Chase Machine and Engineering zbudowała laminatory ultradźwiękowe, wytłaczarki, krajarki, urządzenia do cięcia na wymiar i łączenia o szerokości od 9 do 144 cali. Urządzenia te znajdują zastosowanie niemal w każdej branży, w której wykorzystywane są włókniny.

Z biegiem lat Gil zaobserwował wzrost wykorzystania ultradźwięków do laminowania, cięcia i łączenia włóknin w branży filtracyjnej i medycznej. „W miarę jak producenci włóknin stale udoskonalają swoje produkty, użytkownicy końcowi znajdują coraz więcej zastosowań i dość często do łączenia tych materiałów wybierają technologię ultradźwiękową” – mówi.

Ultradźwięki mają przewagę nad innymi technologiami klejenia, ponieważ są czystą i wydajną metodą łączenia lub cięcia materiałów syntetycznych. „Chociaż początkowa inwestycja jest znacznie większa, w dłuższej perspektywie korzyści są większe niż zwrot” – wyjaśnia Gil. „Metody termiczne, takie jak gorący olej lub systemy podgrzewane elektrycznie, wymagają wstępnego cyklu podgrzewania, aby doprowadzić oprzyrządowanie do temperatury roboczej. Następnie podczas pracy następuje znaczna utrata ciepła.”

Z drugiej strony technologia ultradźwiękowa jest natychmiastowa – mówi. „Operator może uruchamiać i zatrzymywać sprzęt, nie martwiąc się o stopienie przetwarzanych materiałów. Jest to również bardzo czysta metoda laminowania, ponieważ nie ma węży ani złączy obrotowych, które mogłyby z czasem wyciekać.”

Ostatnio Gil zaobserwował, jak ultradźwięki zyskują na popularności wśród producentów produktów filtracyjnych, ponieważ są one zwykle montowane przy użyciu klejów lub igły i nici. „Głównym czynnikiem skłaniającym do znalezienia alternatywnych metod są koszty i jakość” – kontynuuje. „Kleje są drogie, a szycie pozostawia dziury w produkcie. Ultradźwięki łączą włókninę, tworząc hermetyczne uszczelnienie, które jest znacznie lepsze niż nakładanie kleju lub taśmy na szyty szew.”

RPS-SONIC może dostarczyć ultradźwiękowy sprzęt zgrzewający, który pomoże rozwiązać problem zgrzewania włóknin.