Ultraschalltechnologie wird zunehmend in verschiedenen Bereichen der Vliesstoffindustrie eingesetzt, darunter absorbierende Hygieneprodukte, Filtration, Automobilanwendungen, die Kabelindustrie und mehr. Im Allgemeinen wird beim Ultraschallbinden Hochfrequenzschall verwendet, um durch Vibration lokalisierte Wärme zu erzeugen und thermoplastische Fasern miteinander zu verbinden. Diese Technologie kann in bestimmten Anwendungen manchmal andere Verbindungsmethoden wie Klebe- und Thermotechnologien ersetzen. Im Folgenden sehen Sie, was einige der wichtigsten Hersteller von Ultraschalltechnologie in der Vliesstoffindustrie innovieren.
Chase Machine and Engineering stellt kundenspezifische Bahnhandhabungsgeräte für eine Vielzahl von Kunden in der Medizin-, Vliesstoff-, Verarbeitungs-, Geotextil-, Extrusions-, Filtrations- und Verpackungsindustrie her. Das Unternehmen baute Ende der 1970er Jahre seinen ersten Ultraschallschneider für die Klettverschlussindustrie.
„Zu diesem Zeitpunkt erkannten wir, dass die Ultraschalltechnologie den Endbenutzern enorme Vorteile bot“, sagt Guy Gil, Präsident von Chase Machine and Engineering.
Seitdem hat Chase Machine and Engineering Ultraschalllaminatoren, Prägemaschinen, Schneidemaschinen, Zuschnitte und Spleißgeräte mit einer Breite von 9 bis 144 Zoll gebaut. Diese Ausrüstung kann in nahezu jeder Branche eingesetzt werden, in der Vliesstoffe verwendet werden.
Im Laufe der Jahre konnte Gil beobachten, wie der Einsatz von Ultraschall zum Laminieren, Schneiden und Spleißen von Vliesstoffen in der Filtrations- und Medizinindustrie zunahm. „Während Hersteller von Vliesstoffen ihre Produkte weiter verbessern, finden Endverbraucher immer mehr Anwendungen und entscheiden sich oft für Ultraschall, um diese Materialien zusammenzubauen“, sagt er.
Ultraschall bietet gegenüber anderen Verbindungstechnologien Vorteile, da es sich um eine saubere und effiziente Methode zum Verbinden oder Schlitzen von Kunststoffen handelt. „Während die Anfangsinvestition viel höher ist, sind die langfristigen Vorteile mehr als amortisiert“, erklärt Gil. „Thermische Verfahren wie Heißöl oder elektrisch beheizte Systeme erfordern einen anfänglichen Vorwärmzyklus, um das Werkzeug auf Betriebstemperatur zu bringen. Während des Betriebs kommt es dann zu einem erheblichen Wärmeverlust.“
Andererseits sei die Ultraschalltechnologie augenblicklich, sagt er. „Der Bediener kann die Anlage starten und stoppen, ohne sich Sorgen machen zu müssen, dass die zu verarbeitenden Materialien schmelzen. Es ist außerdem eine sehr saubere Laminiermethode, da es keine Schläuche oder Drehdurchführungen gibt, die mit der Zeit undicht werden könnten.“
In jüngster Zeit hat Gil festgestellt, dass Ultraschall bei Herstellern von Filtrationsprodukten an Bedeutung gewinnt, da diese üblicherweise mithilfe von Klebstoffen oder Nadel und Faden zusammengebaut werden. „Der Hauptgrund für die Suche nach alternativen Methoden sind Kosten und Qualität“, fährt er fort. „Klebstoffe sind teuer und das Nähen hinterlässt Löcher im Produkt. Ultraschall verschmilzt die Vliesstoffe, um eine hermetische Versiegelung zu erzeugen, die viel besser ist, als einen Kleber oder ein Nahtband über eine genähte Naht aufzutragen.“
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