타이어 산업에 초음파 절단 칼 적용

1, 초음파 절단 칼의 작동 원리

초음파 절단 칼 절단 원리는 초음파 발생기에 의해 50/60Hz 전류를 20, 30 또는 40kHz 전기 에너지로 변환한 다음 변환기를 통해 동일한 주파수의 기계적 진동으로 변환한 다음 진폭 변조 장치가 기계적 진동을 절단 칼에 전달하는 것입니다. 칼은 20~40kHz의 진동 에너지를 받아 재료의 분자 구조를 여는 데 도움을 주며, 바로 이 기능 때문에 절단기는 절단 과정에서 재료를 더 쉽게 분리할 수 있습니다. 커터는 실제로 변환기 및 진폭 변조기와 공진하고 세로 진동을 고무 화합물에 전달하고 고무 화합물을 절단하는 반파장 금속 구성 요소입니다.

2, 초음파 절단 칼의 장점

(1) 절단 정밀도가 높고 고무 화합물이 변형되지 않습니다. (2) 절단면은 마감이 좋고 접착 성능이 좋으며 조인트가 고착된 후 풀리기가 쉽지 않습니다. (3) 절단시스템은 자동화 생산에 적용이 용이하다. (4) 절단 속도가 빠르고 효율이 높으며 오염이 없습니다. (5) 적절한 진폭은 절단 품질을 향상시키고 다양한 품질 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

3, 초음파 절단 시스템의 사용 및 유지 관리

(1) 발전기의 사용 및 유지 관리: 1) 공기 필터 장치를 사용하여 정기적으로 청소하고 교체합니다. 2) 작업 환경 온도는 5-50°C입니다. 3) 발전기는 방사선이나 통풍구에서 멀리 떨어져 있어야 합니다. 4) 필요한 부분은 수시로 청소해 주십시오.

(2) 변환기의 사용 및 유지 관리: 1) 측면 진동이 없는 작업 환경; 2) 열 발생을 줄입니다. 3) 영향을 줄입니다. 4) 초음파 발생시 비 클램핑 영역이 금속과 접촉하는 것을 엄격히 금지합니다. 5) 트랜스듀싱 이 장치는 보조 클램핑 역할만 합니다. 과도한 클램핑력을 사용하는 것은 금지되어 있습니다. 6) 진폭 변조기와 접촉면의 먼지를 정기적으로 청소하십시오.

 (3) 진폭 변조기의 사용 및 유지 관리: 1) 조심스럽게 설치 및 분해합니다. 2) 영향을 줄입니다. 3) 기술 권장사항에 따라 클램핑력과 설치 방법을 설치하십시오.

(4) 절단 칼의 사용 및 유지 관리: 1) 절단 칼은 금속, 나일론 및 기타 단단한 재료를 절단할 수 없습니다. 2) 절단 칼의 오래된 접착제를 정기적으로 청소하고 절단 칼의 표면 매끄러움을 유지하고 절단 칼이 매끄럽지 않고 절단 절단 과정에서 마찰이 증가하고 접착제가 타기 쉽고 연기가 납니다. 첫째, 프로세스 표준이 충족되지 않습니다. 둘째, 커터 자체의 열이 좋지 않아 커터가 손상될 수 있습니다. 3) 흙손은 사용하지 않으며, 커터 표면은 사포로 닦아줍니다. 연마하기 위해 샌더 위에 칼을 올려 놓을 수는 없습니다.

4. 초음파 절단 칼을 사용하는 동안 발생하는 일반적인 결함 및 처리 방법

(1) 절단시 물결이 없습니다. 정상적인 사용 중에 진폭 표시 영역에 진폭이 표시되지 않는 것으로 확인되면 먼저 초음파 발생기의 전원이 꺼져 있는지, 초음파 발생기 테일 플러그가 삽입되었는지, 초음파 발생기 출력 케이블이 손상되거나 파손되었는지 여부를 확인하십시오. 초음파 발생기에 이상이 없으면 초음파 절단기 어셈블리가 파손된 것으로 판단됩니다. 먼저 변환기를 초음파 발생기의 출력에 별도로 연결합니다. 전원을 켠 후 TEST 버튼을 누른 후 손가락으로 트랜스듀서 표면을 가볍게 터치합니다. (화상을 방지하려면 무리한 힘을 가하지 않도록 주의하세요.) 변환기를 나타내는 슬라이딩 감각이 있습니다. 좋은데 그렇지 않으면 깨질 수 있습니다. 그런 다음 변조기나 절단기를 변환기에 연결하고 동일한 방식으로 테스트합니다. 이 하나씩 제외하면 궁극적으로 문제가 결정됩니다.

 (2) 절단면이 그을려 있다. 칼을 조정하고 재료를 절단할 때 먼저 초음파 발생기의 진폭 표시를 확인하십시오. 진폭은 1-2 그리드입니다. 그리드가 3개 이상일 경우 러버가 생성될 수 있습니다. 이것은 절단기일 수 있습니다. 칼날과 칼날 사이의 각도가 제대로 조정되지 않았습니다. 다시 조정해야 합니다. 커터 표면의 오래된 접착제를 청소해야 할 수도 있습니다. 초음파 발생기의 주파수가 너무 높게 설정되었을 수도 있습니다. , 너무 낮게 설정할 수 없으며 고무가 절단됩니다.

(3) 절단면의 절단 폭이 올바르지 않습니다. 고무를 절단한 후 절단면의 폭이 잘못되어 접합부의 접촉 면적에 영향을 미치고 접합부의 압박 효과에 영향을 미칩니다. 이를 위해서는 커터 절단 방향의 절삭날과 절삭날 사이의 수평 각도를 조정해야 합니다.

(4) 절단면의 가장자리가 말려 있습니다. 특히 처음에 절단칼을 고무혼합물에 삽입할 때 절단면의 가장자리가 말려 있어 절단날과 칼날 사이의 각도를 조정하는 경우가 많지만 효과가 만족스럽지 않습니다. 오랜 시간의 탐색 끝에 접착제는 처음에 접착제로 낮아집니다. 재료의 속도와 커터가 고무 화합물에 들어간 후의 고속 방법은 이 문제를 효과적으로 해결합니다.

(5) 절단시 경보. 이런 문제가 발생하는 이유는 여러 가지가 있는데, 절단 시 파도가 없을 때의 판단 방법에 따라 하나씩 확인할 수 있습니다.