부직포의 초음파 기술 감염 제어 방법

초음파가 부직포의 감염을 제어하는 ​​방법

초음파 기술과 부직포 재료를 사용하여 개인 보호 장비를 만드는 것은 감염 관리를 포함하여 재봉에 비해 여러 가지 이점을 제공합니다.

초음파 용접기 및 툴링은 다양한 부직포를 정밀하고 반복성으로 절단, 접합 및 접착할 수 있습니다. 부직포의 저렴한 비용과 유용성으로 인해 부직포는 감염 확산을 방지하기 위한 전 세계적 전투에서 필수적입니다. 포장된 멸균 수술용 드레이프 키트, 수술용 모자 및 N95 마스크와 같은 개인 보호 장비(PPE), 가운, 수술복 및 발 덮개 등에서 발견되는 일회용 부직포는 미생물 및 오염에 대한 효과적이고 저렴한 장벽을 제공합니다.

그 다양성은 쉴드와 패드부터 기저귀, 속옷, 일회용 필터에 이르기까지 위생적이고 흡수성인 제품을 포함한 다양한 다른 제품으로 확장됩니다.

전문가들은 수술용, 의료용, 위생용 부직포에 대한 수요가 수년간 꾸준히 증가할 것으로 예측합니다. 시장 동인에는 증가하는 노인 인구의 위생적 요구, 감염 통제, 부직포 생산, 직물 가공 및 조립의 지속적인 발전이 포함됩니다.

초음파 기술의 역할

초음파 응용 기술은 부직포의 급속한 성장을 가능하게 하는 데 중요한 역할을 했으며 이 시장 부문에서 자체 성장을 촉진했습니다.

단단한 플라스틱 부품을 용접하는 데 사용되는 초음파 기술과 유사하게 초음파 용접기는 열가소성 재료를 통한 툴링을 통해 고주파 기계적 진동을 전달하여 마찰열을 생성합니다. 용접 매개변수와 툴링의 선택에 따라 초음파에 의해 생성된 마찰열을 집중시켜 다음 용도로 사용할 수 있습니다.

큰 부직포 롤을 더 좁은 스트립으로 자르거나 쪼개고, 절단된 가장자리를 마찰로 동시에 봉합하고 밀봉합니다.

수술용 가운과 같은 의복의 완성된 솔기 또는 수술용 마스크나 모자와 같은 보호 장비 조각에 부직포 두 조각을 접착합니다.

여러 층의 부직포 재료를 적층된 흡수 제품으로 '퀼팅'하여 일부 생리대에 단독으로 사용하거나 일회용 기저귀에 때때로 사용되는 초흡수성 목재/종이 섬유와 같은 다른 흡수재와 함께 사용합니다.

툴링에는 음파를 재료에 전달하는 혼과 가공 중인 재료 아래에 놓이거나 고정하는 모루가 포함됩니다. 액추에이터는 직물을 통해 툴링에서 앤빌로 진동을 전달하기 위해 올바른 접촉 정도를 유지하는 데 필요한 다운포스를 제공합니다.

초음파의 장점

초음파 용접기가 슬리팅 및 시밍을 완료하는 속도, 신뢰성 및 에너지 효율성으로 인해 부직포 제품 생산업체는 히트 나이프와 같은 오래되고 에너지 집약적인 절단 및 시밍 장비를 계속해서 초음파로 전환하고 있습니다. 초음파 용접기는 실제로 슬리팅이나 본딩을 할 때만 전력을 소비합니다. 진동을 통해 순간적으로 열이 발생하기 때문에 히트나이프를 예열하는 데 필요한 추가 에너지 소비가 없으며 적절한 작동 온도를 유지할 필요가 없습니다.

초음파 용접을 사용하여 이음매 또는 라미네이트를 만드는 경우 매우 빠르며 단 몇 초 만에 개별 접합을 만들 수 있습니다. 또한 일회용 의료복, 수술용 안면 마스크, 안면 보호대부터 일회용 위생 제품, 기저귀, 가운, 필터 미디어 등에 이르기까지 모든 제품의 연속 솔기를 신속하게 접착할 수 있습니다. 빠르고 강력하며 반복 가능한 결합은 모재만큼 강력하게 유지됩니다. 최소한의 에너지 사용으로 빠른 생산을 통해 일회용 흡수제 및 감염 관리 제품의 비용을 절감할 수 있습니다.

재봉에 비해 초음파는 실이 필요 없고 직물에 미생물이나 오염 물질을 붙잡고 은폐할 수 있는 기계적 구멍을 만들지 않고도 고강도, 무결성이 높은 솔기를 생성합니다. 또한 추가 적용 노력, 설정 및 건조에 필요한 추가 시간, 화학 오염 물질에 대한 노출 위험 추가 등 접착제가 필요하지 않습니다. 초음파 솔기는 생산되자마자 바로 사용할 수 있습니다.

다른 산업에서 차입

부직포용 초음파 기술은 종종 다른 산업을 위해 개발된 새로운 기능을 사용하여 지속적으로 발전하고 개선되고 있습니다. 예를 들어, 부직포 생산을 위한 최신 Branson 초음파 장비에는 여러 개별 시스템을 서로 연결할 수 있는 Fieldbus 통신 기능이 통합되어 있습니다. 이를 통해 사용자는 개별 시스템의 용접 매개변수를 제어할 수 있을 뿐만 아니라 더 강력한 품질 관리를 위해 전체 프로세스의 상태를 모니터링할 수도 있습니다.